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金屬加工,工件表面粗糙要怎么解決?
瀏覽: 發布日期:2017-04-07
一、在金屬切削過程中,被切削金屬層在刀具前刀面和切削刃的作用下,經受擠壓而產生嚴重塑性變形,轉變成切屑沿前刀面排出。在切屑形成的同時,已加工表面也在形成。已加工表面的表層金屬經受了劇烈的摩擦和嚴重的塑性變性,在中低速下切削加工還會出現積屑瘤和鱗刺,這些因素都會導致已加工表面質量惡化,表面粗糙度增大。在低速加工中,使用金屬切削油之所以能夠降低工件的表面粗糙度,其作用是通過減小摩擦和變形,抑制積屑瘤和鱗刺而表現出來的。
二、工件經切削加工后獲得的已加工表面質量,特別是已加工表面粗糙度,對機器零件的使用性能和機器的可靠性有重大影響。現代切削加工正向著優質、高效和低耗方向發展。因此,如何降低工件表面粗糙度問題日益引起人們的高度重視。實踐表明,使用切削液是降低工件表面粗糙度,提高加工質量的有效措施。
三、積屑瘤和鱗刺是切削加工獲得較小表面粗糙度的一大障礙。而積屑瘤和鱗刺產生的前提條件是切屑底層金屬與刀具前刀面發生粘結。金屬切削油具有潤滑作用,它能減小切削中的摩擦和變形,減少切屑底層金屬與前刀面之間的粘結,從而抑制積屑瘤和鱗刺。金屬切削加工中的潤滑是一個比較復雜的問題。在邊界潤滑條件下,從外部供給的金屬切削油,通過切屑與前刀面之間存在著的微小間隙,切削區的工件表面上存在著的許多微小裂紋,滲透到切削區,在刀具與切屑、工件的接觸面上形成潤滑油膜,而這種潤滑油膜的抗剪切強度比原來金屬低,從而起到了潤滑作用。所以在低速切削中碳鋼時,使用切削油,在切削區刀具與切屑、工件的接觸面上形成了潤滑膜,降低了切削力和工件表面粗糙度
 
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